Roboter können Kurtz zufolge erhebliche Produktivitätsgewinne erzielen. Er nennt etwa 15–30 % Produktivitätssteigerungen bei autonomen Landfahrzeugen, 30 % höhere Leistung im Vergleich zu Fahrzeugen mit Fahrern und eine 40 % höhere Maschinenauslastung. Die höhere Produktivität senke auch den Kraftstoffverbrauch und damit die Umweltbelastung.
Fahrzeuge können vordefinierte GPS-Kurse und Sensoren verwenden, um Transportstraßen und Kreuzungen automatisch zu navigieren, viel mehr Stunden als Menschen leisten und den Personalbedarf verringern. "Roboter-Inspektionstechnologie kann qualitativ hochwertigere Daten als menschliche Inspektoren generieren, und zwar schneller", erläutert Kurtz.
So könnten Anwendungen wie Echtzeit-3D-Kartierung und thermische Diagnosefunktionen Probleme erkennen, die weder für das menschliche Auge noch für normale Kameras erkennbar seien. Je schneller ein Problem erkannt werde, desto niedriger seien die Kosten für die Problembehandlung.
Robotik kann Kurtz zufolge zudem Wartungsprozesse verbessern. So könne "eine Umlenkrolle an einem Förderband gewechselt werden, ohne dass das Förderband überhaupt angehalten werden muss" – während die Reparatur durch einen Menschen eine Ausfallzeit von 20 Minuten erfordere. "Der Roboter hebt das Band an und wechselt die Spannrolle, während das Band noch läuft".
Roboter schneiden Gestein: Schneller und sicherer als Sprengen
Das unterirdische Schneiden im Gestein durch Roboter bietet Kurtz zufolge Vorteile bei Produktivität und Sicherheit. So könnten "kontinuierlich schneidende Fahrzeuge Tunnel in regelmäßigen Rechteckformen schneiden". Diese wiesen eine bessere Integrität auf als die durch Detonation erzeugten Tunnel.
"Bei der herkömmlichen Technik geht das Personal in den Untergrund, bohrt Löcher, setzt Sprengstoff ein, evakuiert, zündet dann, wartet dann acht Stunden, bis sich der Rauch und die Trümmer verzogen haben, geht dann wieder hinein und wiederholt das Ganze", so der Experte.
Robotergestützte kontinuierliche Schneidmethoden dagegen schnitten rechteckige Bohrungen und hinterließen flache Böden, auf denen Fahrzeuge und Menschen einfacher, schneller und weiter in die Mine vordringen könnten. Roboter könnten so auch Ressourcen in bestehenden Minen zugänglich machen, die mit konventionellen Methoden gar nicht oder nur unwirtschaftlich zugänglich waren.
Robotik im Bergbau sorgt für weniger Unfälle
Robotik im Bergbau reduziert Kurtz zufolge auch das Unfallrisiko. So könne "Robotik Personal aus Gefahrensituationen befreien, beispielsweise durch den Einsatz von Sichtlinien-, Teleremote- oder autonomer Ausrüstung".
GlobalData zufolge nimmt die Zahl dieser Geräte deutlich zu. So seien im Juli 2600 autonome LKWs im Einsatz gewesen. Der Einsatz autonomer Geräte könne die Zahl der Unfälle um 50 % oder sogar mehr reduzieren.
Bevor Bergbauunternehmen vom Robotik-Einsatz profitieren, müssen allerdings hohe Investitionskosten gestemmt werden. Kurtz sieht insbesondere in den anfänglichen Investitionen das Haupthindernis. Vor allem bei Minen mit einer begrenzten Restlebensdauer seien die Investitionen oft nicht sinnvoll. Deshalb hätten vor allem langlebige Minen frühzeitig auf Robotik gesetzt.
Das zweite große Problem von Bergbauunternehmen beim Einsatz von Robotik ist der Personalmangel. GlobalData zufolge gab es zwischen 2020 und 2022 einen Anstieg der Stellenausschreibungen für Stellen, die sich mit Robotik befassen, um 47 %. Gleichzeitig verlängerte sich die für die Besetzung der Stellen notwendige Zeitspanne um 43 %. Bis August 2023 hat sich demnach die Zeit für die Besetzung robotikbezogener Arbeitsplätze im Bergbau im Vergleich zu 2022 um weitere 30 % verlängert.
Kurtz nennt auch die im Bereich der Bergbau-Robotik führenden Unternehmen. Bei autonomen Landtransportfahrzeugen sind dem Spezialisten zufolge Rio Tinto (LON:RIO), BHP (ASX:BHP) und Fortescue Metals weit vorn, bei Fernsteuerungssystemen und autonomen Maschinen im Untergrund Glencore (LON:GLEN), Agnico Eagle Mines (NYSE:AEM) und Barrick Gold (NYSE:GOLD).
Agnico Eagle etwa setze autonome "Schwärme" von Fahrzeugen sowie eine SQUID-Drohnenexplorationstechnologie zum Auffinden von Metallvorkomme unter anderen leitenden Metallen ein. Auch automatisiertes Beladen und autonomes Bohren kämen immer häufiger zum Einsatz.